余热锅炉除尘布袋

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余热锅炉结构方法不易积灰。因为电炉的烟气中含有很多的粉尘，例如出产1吨钢就会发作6-8kg粉尘，因此设备工作一段时间，就会出现积灰现象，影响整个系统的正常工作，针对设备的具体特征，我们选用了燃气冲击波吹灰的办法，设有乙炔站和燃气冲击波吹灰系统，当热管余热锅炉的系统阻力抵达设定值时，吹燃烧室)，在此进行预除尘和除掉，1200℃烟气进入水冷烟道，经过进一步冷却到850℃，进入热管软水器，在此将20℃软水加热到104℃进热力除氧器，烟气进一步被冷却后，进入热管余热锅炉中，发作高压丰满蒸汽。烟气在进入热管省煤器，将除氧软水由104℃加热到200℃进入汽液分离器(汽包)，烟气降到200℃进入布袋除尘系统。高压丰满蒸汽送到蓄热器变成低压蒸汽接连供出产、日子或低压发电运用。热管余热回收系统技术先进、规划合理，具有工作平稳、操作便当、安全可靠、节能显着、出资回收期短等特征。热管余热回收系统开发成功为电弧炉的余热运用闯出了一条新路，为冶金行业的技术进步做出了新的贡献。

玻璃行业具有高能耗、高排放的特点,也是我国大气污染物的重要来源。玻璃行业的烟气治理虽已逐步开展，但针对深度减排技术的研究仍进展较慢。鉴于玻璃烟气治理起步晚，技术基础弱，通过对玻璃熔窑烟气特点和当前主流技术的简要探讨，对应用的烟气除尘、脱硫与脱硝技术进行分析比较，得出"熔窑烟气→高温段余热锅炉→干法调质脱硫→高温电除尘器→SCR脱硝→低温段余热锅炉→R-SDA脱硫→布袋除尘器→烟囱"的深度减排技术路线，并对该技术路线的实际工程应用效果进行介绍与分析，为玻璃熔窑烟气深度减排技术的推广和发展方向提供参考。

因为余热是与其它生产设备及工艺密切相关，故余热利用又具有以下特点：1.  热负荷不稳定，主要有工艺生产过程所决定。2. 烟尘的成分、浓度、粒度差别比较大。从而使锅炉的受热面布置受影响，必须考虑防磨、堵灰及除尘。3.烟气成分的多样性，使有的烟气具有腐蚀性。如烟气中的SO2 、烟尘或炉渣中的多种金属和非金属元素等都可能对余热设备制造低温或高温腐蚀和积灰。4.受安装物所固有条件的限制。如有的对锅炉进、出烟口标高的限制；有的对锅炉排烟温度的限制，使其满足生产工艺的要求。

因为生产系统及余热发电热力系统的特殊性，锅炉在整个系统中主要起到以下作用：a) 锅炉起到降低整个烟气温度的作用，能够保障系统中除尘设备的正常运行，达到低温环保排放烟气；b) 锅炉通过利用余热制造高温高压蒸汽通过与补燃锅炉整体配套推动气轮机带动发电机发电，为整个生产系统设备提供动力；c) 锅炉具有一定的自除尘作用，分离出的灰尘可以重新回收利用，达到“一机多用”的功能。d) 利于降低整个系统能耗，做到能源的充分利用。

焦化厂在炼焦生产中，制造的550～950℃的炼焦废气，余热锅炉除尘布袋。为了进一步回收炼焦废气，我公司研制开发了适应于该行业的补燃型及非补燃型双（单）锅筒横置式自然循环水管锅炉两列。锅炉布置形式有传统卧式和新型立式两大种类。其中立式布置锅炉结构新颖，性能先进，为我公司独家开发研制的一种新型专利炼焦废气余热锅炉。补燃型锅炉采用自动焦炉煤气燃烧机，焦炉煤气在余热锅炉内或炉外燃烧后再与炼焦废气混合成高温烟气进入锅炉换热制造额定蒸汽。废气经凝渣管束、过热器、对流管束和钢管省煤器后排出炉外，进入尾部脱硫除尘装置，再经引风机由烟囱排入大气。

余热锅炉除尘布袋

余热锅炉除尘布袋，玻璃窑排出的烟气余热主要由燃料燃烧后制造的烟气(湿烟气)、配合料析出的气体、玻璃蒸汽、漏进的空气等组成。进余热锅炉前的烟气参数(烟气温度、流量、烟气成份、压力和含尘量)的多少与玻璃窑的熔化玻璃液量、燃料消耗量、炉窑及烟道的结构、蓄热室的效率、漏风(空气过剩系数)等有关。玻璃窑(前期)出口温度420-450℃，烟气经过热器、蒸发器后烟温降低至355±10℃，再经烟道进入除尘及脱硝装置散热后温度降低30℃左右，余热锅炉进口处设计温度选定为310~330℃。根据甲方实际生产经验随着窑龄的增加，蓄热室的效率降低，玻璃窑(中后期)出口温度将逐步提高至450-500℃，考虑在初期的锅炉高压过热器进口水平烟道前预留一组蒸发器的位置，待烟气温度上升至460℃后装设。